“ 当疫情来了，原来的困境进一步加重，通过‘人工拉表，甚至上APS都变得不好使’时，生产排程还发生多大的改变吗？”
制造业生产排程中，环环相扣的问题
在生产排程上，许多问题是环环相扣的，如：
1. 业务签下大单、VIP单，但交期只有一周
2. 产线已满载，厂长给不了确定的回答：“无办法呀，不过我尽量帮”
3. 好不容易安排好插单，现场人员却说：“无办法呀，有缺料”
4. 于是在厂长催促下，采购只能说：“无办法呀，只能重金加急备料”
5. 老板发现利润同比下降，仓库存货积压，
6. 财务也说：“无办法呀，回款慢嘛，流动资金也放缓。”
以上的在实际生产管理中常见到高频问题，一般工厂会用有经验的老师傅拉拉表，人为将影响尽量降低；有实力的工厂则会部署一套APS，通过有序的效率提升来抵消波动的影响。
可是当疫情一来，原来的困境进一步加重，如：
1. 受产地、受海运航运影响的物料短缺
2. 人员难以复工导致人力短缺、生产停滞、产业断链
出现如此“无办法”的状况，原本老师傅拉表与APS就变得不好使了。
强大如富士康也在面对同样的困境
作为全球3C电子（电脑、通信、消费性电子）代工领域规模最大的制造商——富士康，同样也走过以上历程：从一开始使用老师傅人工排程，像是纸笔抄写生产纪录，物料到货、耗损相关都是用Excel表的方式手动计算；到后来工单的电子化，导入客制化rule-based的APS以及相关的信息系统。
但是在遇到疫情后，富士康发现过去依照rule-based的APS所排出的生产计划表，没有办法符合客户订单交期，且也不支持工厂产线人力的排配，这就导致了生管部门要花非常多时间去调整生产计划表。
好了，问题来了，为什么这两种方式都不好使了呢？
先看人工排程：
1. 新老传承问题
如果老员工离职，企业将很难招到合适的人才，新人要上手需要老员工的传承，时间的累积；同时老员工是希望其经验能够传承下去，可是年轻人却更喜欢用系统；
2. 人工数据问题
数据都是人工纪录，常常会有记载错误，或是在排程计算的时候，一个键不小心按错，导致整张表都有问题；
3. 突发状况问题
急单插单打乱原计划、机器临时故障、人员调动、各部门信息反馈不及时等；
4. 重排费力不讨好
在没上APS的情况下，遇到紧急插单，重排费力不讨好。比如在原来的排程上找个订单换掉，简单的一进一出，这样只是影响一张单，再整体延后，这样最轻松了，可是做过基层计划员的话就知道有多痛苦，因为所有排程都需要全部重振是，交期也同样全部重排更新，用Excel不停的调整，再调整，再调整。
再看APS：
1. APS做不到批量部署
富士康有几十个工厂，每个厂生产的产品不同，所以在生产上的逻辑就会不太一样，由此APS需要一个个厂去导入，做不能一次性导入；
2. 缺乏敏捷
APS的算法非常严谨，基于约束理论，智能化等计算，如果计算出来的结果与人排出来的计划偏差很大，就要不断的去找原因，是参数设置错误呢，还是软件原因等等；
3. 对使用要求高
对人的要求相对比较高，实际使用者首先必须要有一定的电脑基础，要懂得ERP逻辑，这样才能理解APS逻辑，才能在实施过程中发现APS算法错误，从而进一步调整参数；
4. 不如拉表
基于第3点，基层管理人员发现：“上什么APS，还不如我直接用Excel快”；
5. 不可控因素来临
因为疫情情况，导致很多情况都是非常危急、不可控的因素，已经不是APS就可以解决了。
JarviX做成了什么，为富士康带来了什么效益
这种困境直到导入了JarviX后，发现了改变，那么JarviX做成了什么，为富士康带来了什么效益：
1. 人员减少一半
过去10个产品总共需要有20个生管来负责生产排配计划（一个Central一个Stage），降低到10个生管就可以负责；
2. 节省120万支出
生管一个月是1万块薪水，等于一年可以省下120万的人力支出；
3. 10分钟出新表
虽然生管人力变少，但现在只需10分钟就可以产出一份新的生产计划表，从原先占每天工时的40%的时间，降下到每天工时的10%，省下的时间就可以去做更有价值的事情；
4. 一套导入多个厂
JarviX能直接导入各厂不同逻辑的生产计划表，以100TB级别的数据量快速运算，快速生成新的计划表；
5. 扩充弹性大
对于少量多样的订单，对于有新产品、新产线、新设备时，也不用重新的再花钱客制部署。
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